Nel maggio del 2015 avevo letto in rete che Amazon, colosso globale dell’e-commerce, aveva deciso di aprire al pubblico le porte del suo unico magazzino italiano. Mi sono subito registrato (potete farlo anche voi qui) per prendere parte ad un tour guidato e la prima data disponibile è risultata essere il 21 aprile 2016, quasi ad un anno di distanza. Poco male, dopo la lunga attesa ho finalmente potuto sbirciare dietro le mura dell’immenso stabilimento di Castel San Giovanni (Piacenza) situato al confine tra Emilia-Romagna e Lombardia. Parliamo di un capannone di 88 mila metri quadri, attualmente in ampliamento, ovvero circa 12 campi da calcio. Oltre 900 dipendenti a tempo indeterminato, un picco di ordini evasi che ha toccato i 300.000 durante il Cyber Monday del 2015 e questi sono alcuni numeri.

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Accompagnato da un’amica, siamo arrivati allo stabilimento all'ora prevista dove ci ha accolti la gentile signorina della reception. Questa ci ha fornito un badge da tenere al collo e un foglio con le norme di sicurezza. La hall dello stabilimento piacentino non ci lascia pensare di essere entrati in un centro distribuzione ad alta produttività: colonne affrescate con murales colorati e lavagne che espongono gli “eventi della settimana” ci danno quasi la sensazione di visitare un luogo di svago e non di lavoro. Da un lato riesco ad intravedere la mensa aziendale, dotata di ampie vetrate e sedie in plastica color lime; solo guardando meglio, sulla sinistra, ci si rende conto di non essere in un luogo qualunque: una lunga serie di metal detector presidiati da diverse guardie giurate ci separano dal cuore dello stabilimento.

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Ad attendere per il tour siamo una ventina di persone. Veniamo subito raggiunti da Fabio, un giovane ragazzo che lavora nel settore della comunicazione, sarà lui la nostra guida di oggi. Al piano superiore, in una sala riunioni, ci viene mostrato un video che riassume la storia dell’azienda fondata da Jeff Bezos nel 1995. Il tempo di una veloce sessione di domande-risposte e siamo pronti per tornare al piano terra ed accedere al cuore pulsante dello stabilimento. Non prima, però, di esserci spogliati di ogni nostro avere, potenzialmente in vendita su Amazon: cellulare, orologio, gioielli, zaini, tutto fuorché i vestiti, è rimasto al sicuro in un armadietto della sala riunioni. Camminando lungo le linee disegnate sul pavimento arriviamo alla zona dello scarico merci, è la parte più maestosa per dimensioni: qui non ci sono scaffali ma solo dei tappeti a rulli su cui fare scorrere i pacchi che giungono dai fornitori. Ogni scatola viene aperta, poi, estratti i prodotti, si scansiona il codice a barre e si fa un controllo qualità visivo sull’integrità della confezione. Da questo momento l’articolo è disponibile per l’acquisto sul sito, anche se non è ancora arrivato alla zona magazzino. I prodotti vengono depositati dentro dei contenitori di plastica colorati, in gergo detti “tote”. Ne esistono di quattro tipi: gialli, rossi, neri e blu. I tote gialli sono i più comuni, un prodotto che finisce in un tote giallo va diretto al magazzino per essere stoccato. Nei tote rossi invece finiscono i prodotti che non hanno passato il test di integrità visivo e tornano indietro al fornitore; in quelli neri, invece, vanno quegli articoli che sono solo di passaggio nel centro distribuzione piacentino, perché ordinati da uno degli altri stabilimenti sparsi per il mondo. Infine, quando un prodotto viene visto per la prima volta da Amazon (per esempio un libro appena uscito) finisce nei tote blu e andrà verso un processo di misura e pesatura.

Ci spostiamo ora nella zona magazzino, nel complesso, la più grande in assoluto. Tutti i prodotti sono divisi per dimensione in tre categorie: piccoli, medi, grandi; a queste corrispondono tre diverse zone dello stabilimento. Piccoli e medi, insieme, coprono il 98% degli articoli. La filosofia adottata da Amazon qui è quella del caos ordinato: gli addetti allo stoccaggio dei prodotti sono liberi di posizionare ciascun articolo in modo del tutto casuale, dove trovano un buco libero, con l’obiettivo di ottimizzare gli spazi. L’unica attenzione da porre è di non mettere oggetti simili, ma diversi, nello stesso box dello scaffale, per evitare confusione nella fase di picking. Per esempio: nello stesso scompartimento dello scaffale possono esserci scatole di scarpe totalmente diverse e scatole di scarpe identiche tra di loro (per identiche intendo stesso modello, colore e numero) ma non scarpe simili (non due paia di Nike dello stesso modello ma numero diverso). Ogni volta che si stocca un articolo si scansione il suo codice a barre e il codice a barre relativo allo scompartimento da cui verrà accolto ed il computer sarà a conoscenza della disposizione di ogni singolo pezzo. In questo stabilimento tutto il lavoro viene svolto manualmente, non ci sono robot che vanno a recuperare gli scaffali portandoli verso i dipendenti come avviene nello stabilimento polacco.

Tuttavia anche noi abbiamo qualcosa di unico: è in sperimentazione nello stabilimento piacentino un macchinario, progettato in Italia, in grado di impacchettare i prodotti senza alcun intervento umano. Il processo è semplice da descrivere: la macchina è costituita da due bracci disposti a L. Da un lato, su un rullo trasportatore, arrivano i prodotti, dall’altro i fogli di cartone. Il computer conoscendo le dimensioni di ogni prodotto ordina al macchinario di tagliare la scatola delle dimensioni più adatte e poi avviene il “matrimonio”: l’articolo viene appoggiato sul foglio di cartone presagomato, questo viene piegato e assume la forma di una scatola poi etichettata e mandata alla zona smistamento dove verrà selezionato per lei il corriere più adatto. Ovviamente, essendo un processo sperimentale, il grosso dei pacchetti viene ancora preparato dai dipendenti, in particolare quelli che contengono ordini multipli. Il ritmo di lavoro tenuto in questa zona è molto alto, tuttavia, ci è stato spiegato che ogni dipendente è preparato per lavorare in quasi tutti i reparti dello stabilimento e quindi non coprirà la stessa mansione per un numero troppo elevato di ore. Una nota caratteristica è che il ritmo di lavoro è cadenzato da musica pompata a tutto volume nelle varie zone di lavoro e selezionabile dai dipendenti. Tutti i pacchetti prima di andare verso lo smistamento finale vengono automaticamente pesati e siccome il computer è a conoscenza del peso di ogni singolo articolo, può individuare qualsiasi errore fatto in fase di impacchettamento, soprattutto degli ordini multipli. Al computer va anche il compito di assegnare il corriere più idoneo al trasposto del pacco, non solo in base alle caratteristiche dello stesso ma anche cercando di non sovraccaricare di lavoro un corriere piuttosto che un altro.

La nostra visita al centro è praticamente finita, per uscire abbiamo dovuto attraversare la barriera di metaldetector che avevamo adocchiato dalla hall, con controlli non meno rigorosi di quelli di un aeroporto. Ovviamente, in questo caso, lo scopo è quello di evitare furti nello stabilimento. Recuperate le nostre cose abbiamo avuto modo di fare un’altra chiacchierata con Fabio, a cui vanno i miei complimenti per il bel tour che ci ha riservato.